Heidelberger Beton: Sanierung der Silos „Diamantmühle“: Technische Herausforderung für TBG Pumpendienst Nord

Heidelberger Beton: Sanierung der Silos „Diamantmühle“: Technische Herausforderung für TBG Pumpendienst Nord
Beton ist ein beliebig formbarer Baustoff, der flüssig verarbeitet wird und anschließend in der gewünschten Form erstarrt. Doch manchmal ist es gar nicht so einfach, den Baustoff dahin zu bekommen, wo er benötigt wird. So muss beispielsweise der Beton bei der Sanierung der Diamantmühle in Hamburg-Wilhelmsburg erst einmal einen Weg über rund 110 m zurücklegen, bis er in der Gleitschalung ankommt. Eine echte Herausforderung für das Team vom TBG Pumpendienst Nord aus Bad Oldesloe. Auf den ersten Blick fällt es fast gar nicht auf, dass die 15 Silos der 1936 erbauten Diamantmühle derzeit saniert werden, denn das Ganze findet zeitversetzt in ihrem Inneren statt. Pro Einsatz werden dabei die Gleitschalungen in jeweils drei Silozellen im Zweischichtbetrieb rund 80 bis 90 Stunden lang permanent mit Beton beschickt. Bei jedem der insgesamt fünf Bauabschnitte werden etwa 300 m3 Beton verbaut. Der lange Pumpweg und der enge Zeitrahmen, den die Hubgeschwindigkeit des Gleitgerüstes vorgibt, stellen dabei besondere Ansprüche an den Beton. So muss er beispielsweise extrem pumpfreudig sein und sehr schnell abbinden. Da die gesamte Maßnahme über fast ein Jahr läuft, passt der Betonlieferant ROBA Beton, ein Unternehmen der Züblin Gruppe, die Betonrezeptur außerdem jeweils an die Jahreszeit an. Die Sanierung der Mühlensilos erfolgt unter der Federführung des Bauunternehmens Wassmann + Söhne, Burgdorf. Verantwortlich für die Planung ist das Ingenieurbüro WTM aus Hamburg. Beginn der Baumaßnahme war im Februar 2005, die Fertigstellung ist für Ende Dezember geplant.

Das Spannende an dieser Baustelle ist der Weg, den der Beton bis in die Gleitschalung zurücklegen muss, denn die gesamte Länge aller drei mit Beton zu beschickenden Leitungen beträgt 230 m. Die Betonpumpe vor Ort benutzt daher nicht wie üblich den Mast, sondern der Transportbeton wird direkt aus dem Trichter in eine Steigleitung gepumpt. „Diese Steigleitung“, so Thomas Göllner, Geschäftsführer TBG Pumpendienst Nord, „wurde von uns speziell für dieses Objekt entwickelt, gebaut und an der Außenfläche des zu sanierenden Silogebäudes fest montiert.“

Es handelt sich dabei um eine ZX-Hochdruckleitung, die einem Druck bis 250 bar standhält. Der Beton wird an der Außenwand zuerst 30 m hoch gepumpt, dann auf dem Silodach horizontal ca. 30 bis 40 m weit gefördert und anschließend in jeweils drei Silozellen abwechselnd wiederum rund 30 m abwärts gepumpt. Der Förderweg wird über die gesamte Strecke von DN 125 auf schließlich DN 65 reduziert, ein mechanischer Schlagschieber in der unten liegenden, ebenerdigen Leitung regelt die Steigleitung zusätzlich ab. Göllner: „Diese mehrmalige Reduzierung des Leitungsdurchmessers war eine besondere Herausforderung für uns, denn gerade an den Verjüngungsstücken kann sich der Beton leicht verpressen und das darf bei einer Leitung dieser Länge möglichst nicht passieren.“

Der Bauablauf verlangt eine enge Kooperation aller Beteiligten, denn innerhalb jedes Bauabschnitts müssen alle Prozesse in einem definierten Zeitraum reibungslos ineinander greifen. Für den TBG Pumpendienst Nord ist diese Baustelle daher auch ein Musterbeispiel, bei dem Spezialisten gemeinsam eine anspruchsvolle technische Aufgabe erfolgreich gelöst haben.

Der TBG Betonpumpendienst Nord ist seit zweieinhalb Jahren in Norddeutschland aktiv. Das Unternehmen, das mehrheitlich zu Heidelberger Beton gehört, beschäftigt zur Zeit 24 Mitarbeiter. Der Maschinenpark umfasst 19 Autobetonpumpen in allen marktgängigen Größen.
Bildunterschrift
Bei der Sanierung der Silotürme der Diamantmühle in Hamburg-Wilhelmsburg ist technisches Know-how gefragt: Der Beton wird hier über eine Steigleitung rund 110 m weit in die innen liegende Gleitschalung gepumpt.